Отчет по цеху показывает 4% простоев за месяц. Руководитель смотрит на цифру и считает, что потери под контролем. Через квартал план по отгрузкам снова не закрыт, хотя оборудование формально работало почти весь фонд времени. Разрыв возникает не в цехе, а в учете: в журнал попали только те остановки, которые оформлялись ремонтной заявкой, а все остальное растворилось в графе «прочее».
По данным Росстата за I полугодие 2026 года, средний уровень загрузки производственных мощностей в обрабатывающих производствах составил 62%, в добывающих 63%. Опрос предприятий Банка России за II квартал 2026 года дает другую картину: загрузка 76,9% против 77,6% кварталом ранее. Расхождение почти в 15 процентных пунктов объясняется разными выборками и методиками, и именно поэтому внешние ориентиры не заменяют собственный учет остановок.
Материал разбирает, что считается простоем с точки зрения трудового законодательства и с точки зрения производственного учета, какие семь видов простоев нужно различать в классификаторе, как они связаны с показателем OEE и как построить учет, по которому принимаются решения, а не пишутся объяснительные.
Что такое простой оборудования: два определения, которые путают
В кадровом учете действует определение из части 3 статьи 72.2 Трудового кодекса РФ: простой это временная приостановка работы по причинам экономического, технологического, технического или организационного характера. Оплата регулируется статьей 157 ТК РФ: простой по вине работодателя оплачивается в размере не менее двух третей средней заработной платы, простой по обстоятельствам, не зависящим от сторон, в размере двух третей тарифной ставки или оклада пропорционально времени простоя, простой по вине работника не оплачивается. Отсюда и требование документировать причину актом или приказом.
В производственном учете определение другое: простоем считается любой интервал внутри планового фонда времени, когда единица оборудования не выпускала годную продукцию. Это определение шире кадрового. Станок может стоять пять минут из-за замены инструмента, ни один приказ при этом не оформляется, но час таких остановок за смену означает потерянный выпуск.
Разделять стоит и два соседних понятия. Остановка работы оборудования это событие с меткой времени: сигнал от контроллера, нажатие кнопки, падение тока ниже порога. Время простоя оборудования это длительность между двумя событиями, которая попадает в отчет. Система, которая фиксирует события, но не умеет закрывать их причиной, дает длительность без смысла.
Отдельно стоит технологический простой техники: остановка, предусмотренная регламентом процесса. Разогрев печи, промывка трубопроводов, стерилизация ферментатора, выдержка заготовки, переналадка под другой ассортимент. Оборудование исправно, персонал на месте, продукции нет. В классификаторах такие остановки часто ошибочно сваливают в плановый ремонт, после чего отчет по ремонтам показывает завышенные часы, а переналадка как объект улучшений не видна.
Единого отраслевого стандарта классификации здесь нет. ГОСТ 18322-2016 задает термины системы технического обслуживания и ремонта и показатели вроде коэффициента готовности, но перечень причин остановок каждое предприятие утверждает своим стандартом. Дмитрий Скворцов из компании «Простоев.НЕТ» на семинаре по анализу надежности технических систем формулирует это прямо: ожидание единого документа какого-либо ведомства, по которому можно организовать систему планирования ремонтов, не оправдывается, и группы исследования надежности создаются под условия конкретного предприятия.
Время в течение которого оборудование используется на производстве: пять фондов
Прежде чем классифицировать простои, нужно договориться, из чего они вычитаются. Фонды времени выстраиваются последовательно, и ошибка в выборе базы искажает любой процент.
| Фонд времени | Что в него входит | Что вычитается на следующем шаге |
|---|---|---|
| Календарный | 24 часа в сутки, 8 760 часов в год на единицу | Нерабочие смены, выходные, консервация |
| Режимный (номинальный) | Время по утвержденному графику смен | Плановые ТО, ремонты, регламентные остановки |
| Плановый фонд | Время, когда оборудование обязано выпускать продукцию | Внеплановые простои всех видов |
| Фактическое время работы | Время, когда оборудование физически работало | Потери скорости и брак |
| Чистое операционное время | Время выпуска годной продукции на номинальной скорости | Ничего, это итоговая база |
Коэффициент доступности считается как отношение фактического времени работы к плановому фонду. Если предприятие считает доступность от календарного фонда, цифра получается заниженной и не сравнимой ни с чем. Если плановые ремонты не вычитаются из режимного фонда, доступность выглядит лучше реальной.
Дальше идет содержательная часть: семь типов остановок, которые должны различаться в классификаторе причин. Деление опирается на источник потери, а не на то, кто виноват.
1. Плановый простой: ремонт и техническое обслуживание по графику
Плановый простой заложен в график заранее: регламентное ТО, текущий и капитальный ремонт, диагностика, поверка средств измерений. Он вычитается из режимного фонда и в норме не ухудшает доступность, потому что в плановый фонд не входит.
Проблема начинается, когда плановые работы срываются по срокам. Остановка на 8 часов, растянувшаяся на 26 из-за отсутствия запчасти, учитывается как плановая целиком, и статистика выглядит безупречной. Корректный учет делит такую остановку на две записи: нормативную длительность по технологической карте и превышение с собственной причиной, например «ожидание запчасти» или «ожидание подрядчика».
Разработка нормативов упирается в состояние справочников. В практике проектов по нормативно-справочной информации для ТОиР оборудование классифицируют на двух уровнях: класс по функциональному признаку (насосы, вентиляторы, теплообменники) и подкласс по конструкции (центробежные, шестеренные). Если на площадке стоят 30 однотипных насосов, технологическая карта пишется один раз на модель, а отличия по условиям эксплуатации учитываются поправочными коэффициентами на влажность, высоту, доступность узла. Без такой группировки нормативная длительность плановых работ просто отсутствует, и сравнивать факт не с чем.
2. Технологический простой: переналадка, прогрев, мойка
Этот вид регламентирован процессом и неизбежен, но его длительность управляема. В пищевом производстве к нему относятся мойка CIP и стерилизация, в металлообработке смена оснастки, в полимерной переработке выход термопластавтомата на режим, в химии промежуточные выдержки.
Технологические остановки опасны тем, что воспринимаются как константа. На разборе BI-дашборда пищевого производства с данными за три года по десяти линиям видно, как это выглядит в цифрах: группа продукции «лимонад» дала 72,1% всего времени простоя по номенклатуре, а внутри нее одна причина набрала 771 час. Пока причины не разделены, такой объем выглядит как «технология так устроена». Переналадка поддается сокращению методикой SMED, где операции делятся на внешние (выполняются при работающем оборудовании) и внутренние (требуют остановки). Но без отдельного кода в классификаторе эффект изменений не измеряется: до и после сравнивать нечего. Методики сокращения разобраны в отдельном материале про инструменты бережливого производства.
3. Организационный простой: оборудование исправно, работать нечем
Станок в работоспособном состоянии, оператор на смене, но нет заготовки, нет задания, нет тары, нет свободного места на складе готовой продукции, не подъехал погрузчик, не оформлен допуск. Формально это не отказ, и ремонтная служба к такому простою отношения не имеет.
В классификаторах пищевых производств этот тип встречается под кодами «простой по вине склада» и «простой по качеству комплектующих»: линия стоит, потому что входящее сырье или упаковка не прошли контроль. Такие остановки указывают не на техническое состояние парка, а на планирование и снабжение, то есть закрываются решениями в ERP и WMS, а не ремонтом.
Разделение технических и организационных причин меняет адресата задачи. Если 40% часов простоя приходится на снабжение, инвестиции в предиктивную диагностику дадут мало: проблема находится за пределами цеха.
4. Аварийный простой: отказ, который уже случился
Внезапный отказ узла, срабатывание защиты, авария. Это самый заметный вид простоя и единственный, который фиксируется почти везде, потому что сопровождается заявкой, нарядом и списанием запчастей.
Стратегия обслуживания прямо определяет долю таких часов. Обслуживание после отказа не требует контроля параметров, но дает длительные остановки и дорогой ремонт. Обслуживание по наработке снижает число отказов, но вынуждает останавливать и разбирать оборудование, которое еще могло работать.
Обслуживание по состоянию отслеживает аномалии в работе и позволяет диагностировать приближение отказа, хотя дату отказа не называет. Прогнозное обслуживание строит прогноз по динамике параметров и сокращает расход запчастей и время остановок.
Для учета отсюда следует практическое требование: запись об аварийном простое должна содержать не только длительность, но и отказавший узел, иначе наработка на отказ (MTBF) считается по единице оборудования целиком и не показывает, какой именно компонент тянет статистику вниз.
5. Микроостановки: потери, которых нет ни в одном журнале
Остановки длительностью от нескольких секунд до пяти минут: заклинило деталь, сработал датчик, оператор поправил подачу, сменил инструмент. По отдельности они не стоят записи в журнале, в сумме забирают заметную часть смены.
Ручной учет их не видит по механической причине: мастер не пойдет оформлять остановку на две минуты, а к концу смены не вспомнит, сколько их было. Поставщики систем мониторинга оценивают расхождение между бумажным и автоматическим учетом в диапазоне от 8 до 15 процентных пунктов OEE, и эта оценка требует проверки на конкретной площадке, но направление ошибки всегда одно: бумага показывает картину лучше фактической.
Закрывается этот вид только автоматическим съемом сигнала со стороны оборудования: дискретный сигнал от контроллера, счетчик выпуска, ток двигателя, сигнал с датчика положения. Порог фиксации задается в настройках, обычно от 30 до 60 секунд, и все, что длиннее, попадает в отчет независимо от желания персонала. Как устроен такой съем, подробнее описано в материале про мониторинг оборудования.
6. Простои по качеству: станок работает, продукция в брак
Формально оборудование не стоит. Фактически часть времени работает вхолостую: выход на режим после переналадки, настроечные партии, работа с отклонением параметров, повторная обработка. В фонде времени эти часы числятся рабочими, в отчете по выпуску их нет.
Пример из разбора молочного производства: основной параметр процесса это температурный режим, от которого зависит кислотность продукта. На графике четырех производственных циклов два прошли с выходом за границы нормы, один в пределах нормы, четвертый снова с отклонением. Пока данные не развернуты в разрезе технологических операций, видно только то, что брак есть. После разворота видно, на каком этапе цикла режим ушел за норму.
Для классификатора отсюда вытекает правило: потери качества учитываются отдельной категорией с привязкой к операции и партии, а не списываются в общий простой. Иначе ремонтная служба получает задачу, которая решается настройкой процесса.
7. Внешние простои: энергия, вода, воздух, подрядчик
Отключение электроэнергии, падение давления в пневмосети, прекращение подачи пара или воды, отказ оборудования смежного участка, работы подрядчика, погодные и аварийные обстоятельства за периметром предприятия.
Этот тип выделяют отдельно по двум причинам. Первая: такие часы не характеризуют работу ремонтной службы и не должны ухудшать ее показатели. Вторая: они напрямую связаны с кадровым оформлением простоя по статье 157 ТК РФ, когда приостановка происходит по обстоятельствам, не зависящим от сторон, и оплачивается в размере двух третей тарифной ставки. В учете внешние простои удобно вести с указанием источника: номер подстанции, участок-смежник, название подрядчика. Через полгода такая детализация показывает, какой внешний поставщик ресурса обходится дороже всего, и дает основание для резервирования или смены поставщика.
Как виды простоев соотносятся с OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness, общая эффективность оборудования) считается как произведение доступности, производительности и качества. Показатель входит в набор KPI производственных систем, описанный стандартом ISO 22400-2. В практике TPM мировым ориентиром считается уровень 85%, типичным для предприятий, которые только начали измерять, уровень от 55 до 65%. Эти ориентиры носят оценочный характер и зависят от отрасли и типа производства.
| Вид простоя | Какой множитель OEE снижает | Источник данных | Частая ошибка учета |
|---|---|---|---|
| Плановый ТО и ремонт | Вне планового фонда | Заявки и наряды ТОиР | Превышение норматива учитывается как плановое |
| Технологический | Доступность | Регламент процесса, сигнал линии | Списывается в ремонт |
| Организационный | Доступность | Терминал оператора, ERP | Код «прочее» без расшифровки |
| Аварийный | Доступность | Заявка, сигнал защиты | Нет привязки к отказавшему узлу |
| Микроостановки | Производительность | Автоматический съем сигнала | Не фиксируются вообще |
| Потери качества | Качество | Контроль параметров, ОТК | Смешиваются с простоем |
| Внешние | Доступность | Диспетчерская служба | Ухудшают показатели ремонтников |
Из таблицы следует неочевидное для многих отчетов: сокращение аварийных простоев улучшает только один из трех множителей. Если производительность и качество не измеряются, рост доступности на 10 процентных пунктов может не дать прироста выпуска вовсе.
Что это значит для бизнеса: цена часа простоя
Пока простой измеряется в часах, он остается темой для планерки ремонтной службы. Перевод в деньги меняет адресата: решение о бюджете принимается тогда, когда известна стоимость часа.
Расчет собирается из четырех частей:
- недополученная маржа: часовая производительность, умноженная на маржинальную прибыль единицы продукции;
- постоянные затраты, которые идут независимо от выпуска: амортизация, аренда, освещение, отопление, зарплата дежурного персонала;
- оплата простоя персоналу по статье 157 ТК РФ, если он оформлен документально;
- прямые затраты на восстановление: запчасти, работа подрядчика, сверхурочные.
Пример расчета на условных данных: линия выпускает 1 200 единиц в час, маржинальная прибыль 180 рублей на единицу, постоянные затраты 14 000 рублей в час. Один час простоя стоит 1 200 × 180 + 14 000 = 230 000 рублей без учета ремонта и штрафов за срыв сроков. При 60 часах внеплановых остановок в месяц потеря составляет около 13,8 млн рублей, и это нижняя граница, потому что косвенные потери (сдвиг графика, срочная логистика, претензии) в расчет не вошли.
Цифры в примере условные и подставляются по фактическим данным предприятия. Смысл расчета в другом: он превращает спор о бюджете на систему мониторинга в арифметику. Если сокращение внеплановых часов на 20% дает экономию, сравнимую со стоимостью внедрения за один квартал, обсуждать нечего.
Учет простоев оборудования на производстве: пять шагов
Учет строится в определенном порядке. Попытка начать с дашбордов, минуя классификатор, приводит к красивым отчетам по данным, которым никто не верит.
Шаг 1. Классификатор причин на двух уровнях
Первый уровень это тип простоя из семи перечисленных выше. Второй уровень это конкретная причина внутри типа. Рабочий объем справочника от 20 до 40 причин: меньше означает, что половина остановок уйдет в «прочее», больше означает, что оператор не найдет нужную строку за время остановки и выберет первую попавшуюся.
Принцип тот же, что в справочниках оборудования: два уровня вложенности, фиксированный перечень, запрет свободного ввода. Коды утверждаются приказом, иначе через три месяца в системе появятся три разных написания одной причины.
Шаг 2. Точка фиксации факта остановки
Факт остановки снимается с оборудования автоматически, причина вводится человеком. Разделение принципиальное: если и факт, и причину вводит оператор, учет теряет микроостановки и короткие простои.
Для парка без SCADA задача решается шлюзом промышленного интернета вещей и модулями ввода, которые собирают сигналы по интерфейсу RS-485 и протоколам Modbus RTU или Modbus TCP. На производствах, где есть только измеритель-регулятор без цифрового интерфейса, сигнал снимается с токовой петли через дополнительный модуль. Начинать можно с тех сигналов, до которых можно дотянуться без капитальных вложений, и расширять контур по мере отдачи.
Шаг 3. Привязка записи к объекту, смене и бригаде
Запись о простое без привязки к единице оборудования, смене и бригаде годится только для суммарного отчета. С привязкой появляется разрез, в котором видны закономерности: на том же дашборде пищевого производства по десяти линиям радарная диаграмма показала пики процента простоя в третьей, пятой и десятой бригадах. Дальше вопрос сужается до обучения конкретных людей или пересмотра порядка передачи смены.
Привязка к объекту ремонта требует, чтобы объекты были описаны заранее. Декомпозиция парка на единицы ремонта, классификация и паспортизация делаются до запуска учета, а не параллельно.
Шаг 4. Отчетность под три вопроса
Отчет по простоям отвечает на три вопроса, и каждому соответствует своя форма. Сколько потеряно: суммарные часы и процент от планового фонда с динамикой по месяцам. Из-за чего: диаграмма Парето по причинам, где первые две-три позиции обычно дают больше половины часов. Где именно: разрез по линиям, станкам, сменам и бригадам с возможностью провалиться до конкретных дат.
Четвертая форма появляется позже, когда накоплена история: прогноз отказов по модели, обученной на данных за два-три года. Такие прогнозы дают совпадение по пиковым периодам, но точность по датам остается ограниченной, и строить на них график ремонтов без запаса не стоит. Собирать эти разрезы удобно в BI-системе, которая подтягивает данные и из учетных систем, и из производственного контура.
Шаг 5. Регламент работы с данными
Система учета без регламента разбора превращается в архив. Регламент фиксирует: кто смотрит отчет и с какой периодичностью (мастер ежесменно, начальник цеха еженедельно, директор по производству ежемесячно), какое отклонение запускает разбор, в какой срок оформляется корректирующее действие и кто проверяет результат.
Здесь же задается правило пересмотра классификатора. Если доля причины «прочее» превышает 10% часов, справочник дорабатывается, а не остается как есть.
Как обычно и как правильно
| Критерий | Журнал мастера | Автоматический учет с классификатором |
|---|---|---|
| Что попадает в учет | Остановки от 30 минут с заявкой | Все остановки свыше порога, обычно от 30 до 60 секунд |
| Причина | Свободный текст, задним числом | Код из справочника на терминале в момент остановки |
| Микроостановки | Не фиксируются | Фиксируются автоматически |
| Достоверность процента простоя | Занижен, оценка картины оптимистичная | Соответствует факту, часто хуже ожиданий |
| Срок получения отчета | От 3 до 10 дней после закрытия месяца | В реальном времени |
| Что можно решить по данным | Кого наказать | Где и за счет чего сократить часы |
| Нагрузка на персонал | Заполнение форм после смены | Выбор кода из списка, от 5 до 15 секунд |
Что проконтролировать руководителю
Четыре вопроса, которые имеет смысл задать команде или подрядчику до старта проекта:
Какая доля часов простоя сейчас попадает в код «прочее» или остается без причины. Значение выше 20% означает, что отчеты по причинам пока не пригодны для решений.
От какого фонда времени считается процент простоя и доступность. Ответ «от календарного» означает, что цифру нельзя сравнить ни с нормативом, ни с другой площадкой.
Снимается ли факт остановки с оборудования автоматически или вводится человеком. Во втором случае микроостановки отсутствуют в данных по определению.
Сколько стоит час простоя по каждой линии в рублях. Если цифры нет, приоритеты по ремонтам расставляются по громкости обращений, а не по потерям.
На дашборде руководителя достаточно четырех показателей: процент простоя от планового фонда, доступность, топ-5 причин по часам и наработка на отказ по критичным единицам.
Часто задаваемые вопросы
Что такое простой оборудования простыми словами?
Какие бывают виды простоев оборудования?
Технологический простой техники это что?
Как считать время простоя оборудования?
Как организовать учет простоев оборудования на производстве с нуля?
Можно ли вести учет простоев в Excel?
Итог
Классификация простоев это не формальность для отчета, а условие, при котором данные о потерях превращаются в решения. Семь типов остановок закрываются разными службами: ремонтом, снабжением, технологами, планированием, диспетчерской. Пока они лежат в одной графе, предприятие видит общий процент и не видит адресата задачи.
Команда BPA Develop разрабатывает системы ТОиР, MES и мониторинга оборудования под конкретное производство: сбор сигналов с парка любой степени автоматизации, классификатор причин, учет простоев с привязкой к объектам и сменам, расчет OEE, MTBF и MTTR, интеграция с ERP. Если нужна оценка по вашему парку оборудования, обсудите задачу с командой.
Источники: Трудовой кодекс РФ (ст. 72.2, ст. 157); ГОСТ 18322-2016 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»; ISO 22400-2; Росстат, «Динамика промышленного производства в I полугодии 2026 года»; Банк России, опрос предприятий за II квартал 2026 года; материалы отраслевых вебинаров по мониторингу промышленного оборудования и анализу надежности технических систем.
